Gaspillage zéro – Le rôle clé de la gestion des risques dans la production allégée

Temps de lecture : 6 minutes

Taiichi Ohno était conscient des répercussions importantes du gaspillage dans une usine. En tant qu’architecte du système de production de Toyota, il savait bien que le problème ne se limitait pas aux déchets. Le gaspillage (ou « muda », terme japonais utilisé dans le système de Toyota) peut prendre sept formes : transport inutile, stocks excédentaires, mouvements inutiles, attente, traitement excessif, surproduction et défauts. Chacune de ces formes pouvait menacer l’avantage concurrentiel du fabricant d’automobiles.

Ces menaces devaient donc être écartées.

Les entreprises partout dans le monde ont tiré des leçons de cet exemple et ont adopté leurs propres techniques de production allégée au moyen de la cartographie de la chaîne de valeur pour analyser le déroulement du travail des employés, d’événements Kaizen pour favoriser les principes d’amélioration continue, et de la méthodologie des 5 « S » pour organiser les espaces de travail. Collectivement, cela a entraîné des changements allant de la rationalisation des processus de production au maintien de stocks plus petits, qui peuvent ainsi être assurés à des taux plus bas.

De prime abord, les programmes de sécurité améliorés et les initiatives de gestion des risques peuvent sembler à tort être des obstacles à ces engagements. Après tout, des mesures telles que des dispositifs de sécurité, des procédures de verrouillage et d’étiquetage et des vérifications de la sécurité officielles peuvent entraîner des tâches supplémentaires et des retards dans le déroulement du travail. Il ne faut cependant pas oublier à quel point la gestion des risques joue un rôle clé dans chacune des étapes de la méthodologie des 5 « S » (traduit par ORDRE en français) afin de prévenir les accidents du travail :

  1. Seiri (Ordonner) : Il existe une place pour chaque chose. En mettant l’accent sur le triage, il est possible de s’assurer que chaque article inutile dans une aire de travail est retiré, entreposé ou jeté. Ceci permet d’améliorer l’ergonomie ainsi que de réduire les étirements ou les torsions effectués par les employés qui peuvent mener à des troubles musculo-squelettiques et à des microtraumatismes répétés.
  2. Seiton (Ranger) : : S’il existe vraiment une place pour chaque chose, chaque chose devrait donc être à sa place. Il est plus facile de trouver les outils et le matériel s’ils sont rangés au bon endroit. Ceci permet de réduire les mouvements d’une tâche à l’autre en plus d’éviter aux employés de contourner des articles disposés négligemment et ainsi se trouver dans la trajectoire d’un chariot élévateur à fourche. Le nombre de blessures en milieu de travail peut également être réduit si de l’équipement de secours tel que des bassins oculaires et des douches peuvent être localisés facilement.

    De plus, un établissement bien rangé reflète bien l’engagement de l’entreprise à gérer les risques, un aspect dont les assureurs tiendront compte au moment de fixer les taux.

  3. Seiso (Dépoussiérer) : Cette étape de la méthodologie des 5 « S » permet d’assurer que les aires de travail sont propres et prêtes à être utilisées par l’employé suivant. Il peut s’agir entre autres de ramasser les liquides déversés et les objets encombrants qui peuvent alimenter des incendies ou causer des blessures en milieu de travail. Au Canada, plus de 42 000 travailleurs se blessent chaque année en raison d’une chute selon les statistiques de l’Association des commissions des accidents du travail du Canada. Les deux tiers de ces chutes surviennent lorsqu’un employé glisse ou trébuche.

    De plus, cette étape de la méthodologie favorise l’engagement continu à effectuer des inspections d’entretien préventif qui réduisent la possibilité d’éventuels bris mécaniques. Si de telles mesures permettent d’attirer l’attention sur des risques comme les dispositifs de sécurité endommagés, il est possible de régler les problèmes avant même que l’employé soit exposé au danger par inadvertance.En outre, un éclairage adéquat de l’aire de travail peut même réduire la fatigue oculaire et d’autres blessures.

  4. Suhas (Rendre évident) : Des approches normalisées permettent de s’assurer que rien n’a été omis, évitant ainsi de recommencer un projet. En plus de protéger la réputation des clients et de leur éviter de payer les frais associés au retrait de produits du marché, chaque défaut évité permet de réduire le temps passé devant une machine qui expose les employés à des sources d’énergie dangereuses. Les approches normalisées aident également les employés à suivre les directives établies pour assurer la sécurité de tous.

    Entre-temps, l’équipement robotique utilisé pour réaliser les tâches répétitives et normalisées peuvent réduire les déplacements des employés en plus de leur éviter d’effectuer des tâches dangereuses comme retirer des articles d’un rouleau défilant rapidement. Dans certains cas, l’équipement automatisé peut éliminer complètement les risques courants, voire le besoin d’équipement de protection individuelle.

  5. Shitsuke (Être rigoureux) : Aussi importantes que soient les différentes étapes pour réduire le gaspillage, on en retirera toute la valeur que si elles sont répétées maintes et maintes fois. Une des meilleures façons de réduire le risque de blessures est de répéter les processus éprouvés axés sur la sécurité.

En fait, tout raccourci visant à éviter les délais ou les mouvements inutiles peut entraîner un gaspillage imprévu. Par exemple, un dispositif de sécurité retiré pour accroître la vitesse dans une cellule de production augmentera fort probablement les risques d’une blessure autrement évitable. Si un accident survient, la chaîne de production s’arrêtera; l’employeur devra essuyer des pertes de rendement en raison de l’absence de l’employé pendant les périodes de récupération. De plus, les employés de remplacement devront suivre une formation. Un inspecteur du gouvernement peut également donner une contravention et arrêter la production après avoir ciblé le problème.

Les coûts relatifs aux accidents, aux maladies et aux décès liés au travail en Ontario s’élèvent à environ 15 milliards de dollars par année selon la Commission de la sécurité professionnelle et de l’assurance contre les accidents du travail. Voilà un exemple de gaspillage parfait.